医用金属材料的研发与应用在近年来取得了长足的进展，不仅当前主流金属材料性能不断优化提升，一些新型金属材料也开始在医疗器械中应用，为行业技术升级提供了有力支持。
不锈钢方面，奥氏体不锈钢因其良好生物相容性，被更广泛地应用于植入物;高镍不锈钢抗腐蚀和抗磨损性能显著增强。钛合金领域，新型钛镍钼合金强度提高到1200MPa以上，明显强于普通钛合金。这些主流金属强度和功能性提升，有助推动医疗器械向精细化方向发展。例如，日本Kobe Steel公司开发的高抗拉强度奥氏体不锈钢，抗拉强度从普通的205MPa提高到了295MPa，同时塑性也有很大幅度提升，使其更适合应用在心脏起搏器等植入设备。美国ATI公司设计的新型Ti-25Nb-8Zr-2Sn钛合金，强度达到1300MPa，相较普通钛合金提高了40%。
近年来，一些新型金属材料开始在医疗器械方面展现应用潜力。如纳米结构化的纯钛和钛合金相比普通钛合金，具有更优异的抗菌性和生物活性。镁合金和锆合金也由于优异的生物相容性，被开发用于新型的骨科植入物。这些新材料为医疗器械的材料选择提供了更多可能性。如上海力生制药集团研发的Mg-Nd-Zn-Zr镁合金，成功应用于可降解骨内固定螺旋钉，实现了完全降解被吸收和骨再生。南京凯利泰医疗科技有限公司开发的锆合金骨科植入材料，也表现出良好的硬组织相容性和成骨性能。
金属材料表面处理技术实现了重大创新，显著提升了材料生物功能。微纳構造化表面可以促进骨组织融合;生物活性涂层可提高血液和细胞亲和性。还开发出仿生表面，模拟人体软硬组织机械行为。这些表面功能化处理手段将优化植入材料的体内应用效果。如北京控制工程研究所开发的仿生涂层技术，可以结合软硬组织机械特性，实现骨骼多样性的修复重建。上海先健医疗科技有限公司设计的微纳米级表面多孔结构，可显著提升钛合金骨植入物的成骨速率。
3D打印等增材制造技术的进步，推动了医用金属零部件和植入物的个性化生产。CT数据可直接转化为植入物CAD模型，再通过3D打印制造，大幅缩短周期。这为医用金属提供了实现个性化定制的契机。比如美国Stryker公司利用增材制造技术，实现了腿部定制植入物的快速供应。国内安科生物医学工程公司也采用3D打印技术，实现了个性化定制的人工关节设计和制造。综上所述，医用金属材料的研究与应用正在开启新阶段。这些新材料、新工艺的应用，将有力推动医疗器械发展。我们也将持续研究创新，为行业发展提供更优材料解决方案。
